Chiron Mill 1250 de segunda mano en venta (11.284)

Estado: usado, Año de fabricación: 1989, horas de funcionamiento: 12.142 h, Funcionalidad: funcionamiento limitado, Equipamiento: cinta transportadora de virutas, documentación / manual, A la venta centro de mecanizado Chiron FZ22 W de 1989 con sistema de doble paleta. La máquina trabaja con precisión. Ocasionalmente, presenta un error en el cambio de herramientas—la herramienta no se posiciona correctamente en el husillo. Compatible con portaherramientas SK40. Control Sinumerik 810. Incluye extractor de virutas y sistema de tratamiento de agua Knoll AE 1058.009, con toda la documentación técnica. Se puede probar bajo tensión a petición; actualmente fuera de producción. No podemos ayudar con la carga. Ksdsymbdiepfx An Helt

Estado: usado, Año de fabricación: 1997, Funcionalidad: no funcional, Se venden las siguientes piezas de una Chiron FZ 12 SM, año 1997: 9 uds. brazos portaherramientas 1 ud. husillo Klsdpfx Ajxdhp Een Hot 1 ud. motor de husillo

Estado: muy bueno (usado), Año de fabricación: 2008, Funcionalidad: totalmente funcional, recorrido eje X: 730 mm, recorrido del eje Y: 400 mm, recorrido del eje Z: 425 mm, avance rápido eje X: 60 m/min, avance rápido eje Y: 60 m/min, avance rápido eje Z: 60 m/min, par de torsión: 90 Nm, fabricante de controles: Siemens, modelo de controlador: 840D PL, peso total: 10.000 kg, velocidad del cabezal (máx.): 12.000 rpm, suministro de refrigerante: 25 bar, número de husillos: 1, número de ranuras del almacén de herramientas: 20, Equipamiento: ajuste continuo de la velocidad de rotación, cinta transportadora de virutas, documentación / manual, Somos expertos en Quirón, La máquina está siendo revisada parcialmente y se encuentra en muy buenas condiciones. Si se requiere una sonda de medición u otra opción, podemos proporcionarla por un cargo adicional. FZ15W con 4º y 5º eje Dimensiones de la máquina. aprox. 4200 mm x 2400 mm Ruta de viaje -X=730 mm -Y=400mm -Z=425 mm Control: 840D Powerline Husillo principal: -Velocidad: 12.000 rpm -Portaherramientas: SK40 -Par de apriete: máx. 90 NM cambiador de herramientas -Ranuras para herramientas: 20 Cambiador de piezas de trabajo -Mesa Peiseler con Afrocontroller Transportador de virutas Sistema de refrigeración con refrigeración interna y externa Dispositivo de sujeción hidráulico Documentación completa disponible Klsdpfxowpcfuo An Het Geometría Tiptop Descentramiento HS 0,008 mm Medición QC20 12,6 µm (tolerancia del fabricante 18 µm máquina nueva 23 µm máquina usada) La máquina se puede ver encendida.

Estado: muy bueno (usado), Año de fabricación: 2017, Funcionalidad: totalmente funcional, potencia nominal (aparente): 24 kVA, 2 UDS CNC CHIRON DZ15 W MAGNUM HS Kodeyiyyuopfx An Holt Capacidad de taladrado en acero: 60: 2 x 6 36 mm (con broca de plaquitas intercambiables) Guías: con lubricación a largo plazo con grasa Rango de revoluciones: 20-12.000 rpm Control CNC: SIEMENS 840D Distancia entre husillos en el eje X: 250 mm Eje X: 300 mm Eje Y: 400 mm Eje Z: 425 mm (con plan de cambio de herramienta variable) Avance rápido: 60 m/min en los ejes X, Y y Z Accionamiento del husillo principal: 1 unidad con 2 motores AC Potencia al 100% de funcionamiento continuo: 9,5 kW Potencia al 15% de funcionamiento intermitente: 14,0 kW

Estado: muy bueno (usado), CHIRON DZ 18,2 KW, Klsdpfxeuviiwj An Hjt YOM 2012 Sistema de control: Fanuc 31i Recorrido: X / Y / Z 630 x 520 x 400 mm, Cambiador de palets 2x 940 x 470 mm, 2 husillos Distancia entre husillos 320 mm, Cambiador de herramientas 2×32 Herramienta SK40 Max. Rotación del husillo 10.000 rpm

Estado: bueno (usado), Año de fabricación: 1997, En la foto se muestra un Fanuc Series 0-M (control CNC muy popular utilizado en los años 80/90). Soporta interpolación de los ejes X, Y, Z y un almacén de herramientas. Pantalla CRT y teclado clásico con botones. Klsdpfsw Uab Asx An Hst 3. Parámetros eléctricos (placa de características) Alimentación: 3 fases, 380 V, 50 Hz Tensión de control: (no legible, pero normalmente Fanuc 110/220 V → transformador) Tensión auxiliar: 24 V Protección: 16 A (fusible de acción rápida) Número de esquema eléctrico: 711 792 01 01 4. Construcción de la máquina Centro de mecanizado vertical CNC (fresadora) con carcasa cerrada. Mesa de trabajo con patrón de orificios para la fijación de piezas. Almacén de herramientas tipo carrusel (visible en la foto), normalmente para 12, 20 o 24 herramientas (dependiendo de la versión). Cambio automático de herramientas (ATC). El eje Z trabaja en posición vertical (conjunto visible de guías y fuelles protectores tipo acordeón). 5. Datos técnicos típicos (para máquinas Chiron FZ 12/15 de esa época) (los valores pueden variar según el modelo, pero los siguientes son aproximados): Recorridos (X/Y/Z): aprox. 500 – 700 / 400 / 400 mm Superficie de la mesa: 800 × 400 mm (aprox.) Carga máxima de la mesa: 200 – 300 kg Velocidad del husillo: 20 – 6000 rpm (algunas versiones hasta 8000 rpm) Cónico del husillo: SK 40 (DIN 69871) Potencia del husillo: 7,5 – 15 kW (dependiendo de la versión) Almacén de herramientas: 12 – 24 herramientas Precisión de posicionamiento: ±0,005 mm Avances rápidos: 30 m/min (ejes X/Y/Z) 6. Aplicaciones Mecanizado de metales (acero, aluminio, fundición, aleaciones ligeras). 📌 Datos generales: • Fabricante: CHIRON, Alemania • Tipo: Centro de mecanizado CNC • Control: visible en la foto (Fanuc Series 0-M) • Cambiador automático de herramientas • Mesa de trabajo robusta con opciones de sujeción de piezas • Estructura estable e industrial 📌 Estado de la máquina: • Máquina usada, en buen estado • Mantenimiento regular • Desgaste normal por el uso • Plenamente funcional 📌 Aplicaciones: • Fresado de precisión • Mecanizado de componentes metálicos • Producción en series pequeñas y grandes

Estado: usado, Año de fabricación: 1990, Tipo/designación: 307-153/714-750 N.º de serie: 82/293 País de fabricación: Fabricado en Alemania Occidental (antes de 1990) Datos técnicos (estimados para este tipo de máquinas CHIRON de los años 70/80): Tipo de máquina: Taladro de columna / taladro monopuerto para metal Potencia del motor: normalmente de 1,5 kW a 3 kW (trifásico, 380 V) Velocidades del husillo: 100 – 4000 rpm (conmutación mecánica o eléctrica) Klsdpfxew T U Ubs An Hot Diámetro máx. de perforación en acero: aprox. 20–25 mm (según versión) Cono del husillo: normalmente MK2 o MK3 Avance: manual o mecánico (algunos modelos disponían de avance automático) Peso: varios cientos de kilos (aprox. 300–600 kg) Aplicación: producción en serie en la industria (perforación precisa de orificios, fresado ligero en metales, uso en líneas de producción). Mesa de trabajo: de fundición, con posibilidad de fijar piezas Panel de control completo – posibilidad de ajuste de velocidad 2. Parámetros de trabajo de la cabeza (clave para el remachado): Fuerza de presión (kN) – si aparece en la placa del cilindro o en la caja (normalmente 10–30 kN para este tamaño) Recorrido del husillo/portaherramientas (mm): medir desde la posición superior a la inferior "Daylight" (distancia libre de trabajo: distancia entre el extremo de la herramienta y la mesa en la posición superior) Profundidad de garganta (throat depth): desde el eje del husillo hasta la columna (alcance útil) Diámetro máx. de remache / rango de trabajo: especificar según pruebas o aplicaciones previas Tensión: normalmente 380/400 V, 50 Hz 3. Dimensiones y logística: L×A×H de la base/total (cm) Alimentación: 3×400 V, protección p.ej. C16–C20 (añadir de acuerdo a la potencia) Peso (pesar con transpaleta con báscula o dar estimado)

Estado: nuevo, Funcionalidad: totalmente funcional, potencia: 55 kW (74,78 CV), Año de fabricación: 2026, Molino de bolas para polvo y plantas mineras: estructura, función y detalles técnicos Un molino de bolas es una máquina de molienda clave, ampliamente utilizada en minería, metalurgia, cemento, industria química y fabricación de polvos. Está diseñado para triturar diversos minerales y otros materiales hasta obtener polvo fino, mediante el impacto y la fricción entre bolas de acero y el material dentro de un cilindro giratorio. En las plantas mineras, los molinos de bolas son esenciales para la concentración de minerales, preparando los materiales para flotación, separación magnética o procesos de lixiviación. En la producción de polvos, garantizan una granulometría uniforme y alta superficie específica para procesamiento posterior. Principio de funcionamiento El molino de bolas opera bajo un principio sencillo pero eficaz: a medida que el cilindro gira sobre su eje horizontal, el medio de molienda (bolas de acero o cerámica) es levantado por la fuerza centrífuga y la fricción a lo largo de la pared interna. Al alcanzar cierta altura, las bolas caen libremente, impactando y triturando el material inferior. Este movimiento repetido genera tanto impacto como abrasión, reduciendo el material hasta la finura deseada. El proceso de molienda puede realizarse en condiciones secas o húmedas, según la aplicación. Composición estructural Un molino de bolas estándar consta de varios componentes principales: - Parte de alimentación: equipada con un alimentador o transportador de tornillo para asegurar un suministro uniforme de material. - Parte de descarga: puede ser de tipo rejilla o tipo rebose, según el método de descarga. - Parte giratoria: el cilindro de placas de acero, revestido con protectores antidesgaste. - Sistema de transmisión: incluye motor, reductor, piñón de transmisión y sistema de control eléctrico. - Medio de molienda: bolas de acero o cerámica de diversos diámetros para una molienda eficiente. El diseño del revestimiento interno y la distribución del tamaño de las bolas se optimizan para lograr la máxima eficiencia de molienda y un consumo energético mínimo. Detalles técnicos Especificaciones típicas: - Tamaño de alimentación: ≤25 mm - Tamaño de descarga: 0.074–0.4 mm - Capacidad: 0.65–615 t/h (según modelo y dureza del material) - Velocidad del cilindro: 18–38 r/min - Potencia: 18.5–4500 kW - Material del revestimiento: acero al manganeso, goma o acero aleado - Carga de medio de molienda: 30–45% del volumen del cilindro Modos de operación: - Molienda en seco: adecuada para materiales que deben permanecer secos, como clínker de cemento, caliza y cuarzo. - Molienda en húmedo: común en concentración de minerales, donde el agua o pulpa mejora la eficiencia y uniformidad de la molienda. Aplicación en plantas mineras En las operaciones mineras, los molinos de bolas se usan después de la trituración primaria para reducir aún más el tamaño del mineral y liberar los minerales valiosos. Se integran en circuitos de molienda con clasificadores, hidrociclones y sistemas de flotación. El material molido se clasifica por tamaño, y las partículas sobremedida se retornan al molino para retrituración. Este sistema en circuito cerrado garantiza finura constante del producto y uso energético eficiente. Aplicaciones comunes: - Molienda de minerales de oro, cobre, hierro y zinc - Procesamiento de clínker de cemento y escoria - Producción de polvos de silicatos y cerámica - Preparación de polvos minerales y de carbón Conclusión El molino de bo Ksdpfx Ajq Nf U Esn Hslt

Estado: nuevo, Funcionalidad: totalmente funcional, Año de fabricación: 2026, Molino de bolas seco y húmedo: Estructura, funcionamiento y detalles técnicos Un molino de bolas es un equipo fundamental de molienda utilizado en el procesamiento de minerales, la fabricación de cemento, la producción química y otras aplicaciones industriales. Opera rotando un tambor cilíndrico lleno de medios de molienda—generalmente bolas de acero—provocando impacto y fricción que reducen los materiales a polvo fino. Según el entorno de molienda, los molinos de bolas se clasifican en tipos secos y húmedos, cada uno adecuado para materiales y requisitos de proceso específicos. Principio de funcionamiento Tanto los molinos de bolas secos como los húmedos operan bajo el mismo principio mecánico. El cilindro rotatorio, impulsado por un motor a través de un sistema de engranajes, eleva el material y los medios de molienda a lo largo de la pared interna. A medida que gira, las bolas caen por gravedad, impactando y triturando el material. La diferencia radica en la presencia o ausencia de un medio líquido durante la molienda. Molino de bolas seco Un molino de bolas seco se utiliza cuando el material debe permanecer libre de humedad o cuando el agua podría afectar la calidad del producto. Es común en la molienda de clínker de cemento, caliza, cuarzo y materiales refractarios. La descarga puede ser tipo rejilla o por desbordamiento, según la finura deseada. Características técnicas: - Tamaño de alimentación: ≤25 mm - Tamaño de descarga: 0.075–0.4 mm - Capacidad: 0.65–90 t/h - Material del revestimiento: Acero alto en manganeso o aleación resistente al desgaste - Sistema de accionamiento: Motor acoplado directamente o mediante engranajes - Control de polvo: Equipado con extracción de aire y colector de polvo Ventajas: - Adecuado para materiales sensibles a la humedad - No requiere proceso de secado posterior - Menor riesgo de corrosión y mantenimiento más sencillo - Facilita la clasificación y separación del material Limitaciones: La molienda en seco genera más polvo y calor, requiriendo sistemas eficientes de ventilación y colecta de polvo. Molino de bolas húmedo Un molino de bolas húmedo opera añadiendo agua u otro medio líquido al material. La suspensión (pulpa) formada durante la molienda incrementa la eficiencia al reducir la fricción y evitar el sobrecalentamiento. Es ampliamente utilizado en beneficio de minerales, industrias cerámicas y químicas. Características técnicas: - Tamaño de alimentación: ≤25 mm - Tamaño de descarga: 0.074–0.2 mm - Capacidad: 0.65–615 t/h - Material del revestimiento: Goma o acero alto en cromo - Método de descarga: Por rebose o tipo rejilla - Equipos auxiliares: Clasificador, bomba y espesador para la circulación de la pulpa Ventajas: - Mayor eficiencia de molienda y finura de partícula - Reducción de polvo y niveles de ruido - Operación continua adecuada para circuitos de beneficio - Mejor control de la uniformidad de partículas Limitaciones: Requiere secado si el producto final debe estar en forma de polvo y conlleva un manejo más complejo de la pulpa. La elección entre molienda seca y húmeda depende de las características del material, el proceso posterior y las condiciones ambientales. Los molinos secos se prefieren para materiales que deben permanecer sin humedad, mientras que los húmedos son ideales para molienda fina y procesos en suspensión. Conclusión Los molinos de bolas secos y húmedos comparten la misma estructura mecánica pero difieren en el entorno de molienda y campo de aplicaci Kledjq Nx Alopfx An Hjt

Estado: nuevo, potencia: 55 kW (74,78 CV), Año de fabricación: 2026, Una trituradora de martillos es una máquina que utiliza martillos rotativos de alta velocidad para triturar y desmenuzar materiales en partículas más pequeñas. Es ampliamente empleada en diversas industrias, como la minería, el cemento, la construcción, la metalurgia y el procesamiento químico. El principio básico de funcionamiento de una trituradora de martillos consiste en un rotor central con martillos o cuchillas que giran, impactando el material contra una superficie dura. A continuación se detallan las principales características y componentes de una trituradora de martillos estándar: 1. Rotor: - El rotor es el componente central de la trituradora de martillos. Generalmente, consta de un eje con múltiples discos o martillos acoplados. - La rotación del rotor provoca el giro de los martillos, que impactan sobre el material. 2. Martillos: - Los martillos son los elementos de percusión o trituración, fijados al rotor. Pueden estar fijos o montados de forma oscilante. - El material se tritura al recibir el impacto de los martillos, generando energía cinética. 3. Carcasa o bastidor: - La carcasa o bastidor envuelve el rotor y los martillos, proporcionando soporte estructural y seguridad. - También sirve para encauzar el material triturado hacia la boca de descarga. 4. Parrillas o cribas: - Ubicadas en la parte inferior de la carcasa, las parrillas o cribas controlan el tamaño del material triturado, permitiendo el paso de las partículas más pequeñas y reteniendo los trozos mayores para una trituración adicional. 5. Placa de impacto: - Situada cerca de la base de la trituradora, la placa de impacto absorbe la energía generada por los martillos y evita el desgaste excesivo de la carcasa. 6. Sistema de transmisión: - La trituradora de martillos es accionada mediante un motor acoplado al rotor a través de correas o acoplamientos. - El motor proporciona la potencia necesaria para girar el rotor y que los martillos puedan triturar el material. 7. Descarga ajustable: - Algunos modelos cuentan con una descarga ajustable, que permite regular el tamaño del material triturado modificando la distancia entre la placa de impacto y los martillos. 8. Aplicaciones: - Las trituradoras de martillos se utilizan para triturar una variedad de materiales, como carbón, caliza, yeso, áridos y diversos minerales. - Frecuentemente se emplean en la minería para trituración primaria y secundaria de minerales. - En la industria cementera, se utilizan para triturar piedra caliza y otros materiales previos a la mezcla en el crudo. 9. Mantenimiento y seguridad: Klsdjq I Nxdepfx An Hjt - Un mantenimiento regular es fundamental para un funcionamiento eficiente; esto incluye la revisión y sustitución de martillos desgastados, la inspección del rotor y la lubricación de las piezas móviles. - Las características de seguridad, como puertas de acceso y resguardos, suelen ser incorporadas para prevenir accidentes durante la operación y el mantenimiento. Especificaciones técnicas (Serie MINGYUAN típica) Categoría del modelo, Tamaño máximo de alimentación, Capacidad (t/h), Potencia del motor (kW), Velocidad del rotor (rpm) Pequeña (PC-400), ≤100mm, 5 – 10, 11, 1.000 Mediana (PC-800), ≤200mm, 20 – 50, 55, 750 – 900 Pesada (PC-1200), ≤350mm, 80 – 110, 132 – 160, 600 – 750 Martillo pesado, ≤1.200mm, 500 – 1.000+, 400 – 1.000, variable

Año de fabricación: 2026, Estado: nuevo, molino de bolas cerámico, también denominado molino de bolas por lotes, se utiliza para la molienda fina de feldespato, cuarzo, arcilla, mineral, entre otros. El molino de bolas cerámico se emplea principalmente para la mezcla de materiales, la molienda, la obtención de una finura uniforme en el producto y el ahorro de energía. El equipo puede trabajar en seco o en húmedo. Es posible usar diferentes tipos de revestimientos en función de los requisitos de producción para satisfacer distintas necesidades. La finura del material molido se controla mediante el tiempo de molienda. Principio de funcionamiento del molino de bolas cerámico: Cuando el molino de bolas está en funcionamiento, las bolas de acero en el tambor giran con el tambor hasta alcanzar cierta altura y luego caen junto con los materiales, logrando el efecto de molienda. Principio de funcionamiento del molino de bolas cerámico: La molienda en el molino de bolas cerámico, también denominado molino de bolas intermitente, se realiza en el interior del cilindro. Al girar el cilindro, los materiales ascienden y luego caen por gravedad junto con las bolas. Sobre las bolas actúan dos fuerzas: una tangencial y otra opuesta en dirección al diámetro de las bolas, producida cuando las bolas resbalan hacia abajo. Esto genera un movimiento compuesto de fricción desigual entre bolas y cilindro, haciendo que las bolas orbiten y caigan, produciendo un fuerte impacto sobre el material, que resulta así triturado. Por tanto, los materiales dentro del cilindro se trituran principalmente por el efecto combinado del desprendimiento, el impacto y la extrusión. El molino de bolas cerámico, también conocido como molino de bolas intermitente, adopta una operación húmeda intermitente y se emplea en la molienda fina y mezcla de materiales como feldespato, cuarzo, arcilla y materias primas cerámicas. El tamaño de descarga y del barro puede pasar por un tamiz de 1000 micras. Este equipo es una maquinaria de alta molienda y los materiales deben introducirse ya finamente triturados para optimizar la eficiencia y el beneficio económico. El molino de cemento es un equipo clave para el proceso de molienda del clínker después de su trituración. Se utiliza principalmente en la industria de productos silicatados de cemento. Tras años de diseño y fabricación, nuestra empresa dispone de una gama de molinos de cemento con diferentes especificaciones para satisfacer los variados requerimientos de nuestros clientes. Kljdpovzx Auofx An Hst Características del molino de cemento: Nuestra empresa emplea métodos de transmisión apropiados según las diferentes especificaciones, entre ellos transmisión periférica y transmisión central. El cilindro cuenta con un revestimiento de escalón de nuevo tipo, lo que aumenta el área de molienda y facilita su mantenimiento y reemplazo. La nueva estructura de cámaras separadas incorpora palas elevadoras flexibles y fijas, de instalación y mantenimiento sencillo. Datos técnicos: Disponemos de diferentes modelos y opciones según los requerimientos específicos, por favor, contáctenos para más información.

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2026, potencia: 7,5 kW (10,20 CV), Los molinos de bolas por lotes encuentran aplicaciones en diversas industrias donde se requiere el procesamiento de materiales en lotes discretos. La versatilidad de los molinos de bolas por lotes los hace aptos para una variedad de usos. A continuación, se presentan algunas aplicaciones comunes: Klodpfx Aneq I N H Nj Hjt 1. Industria cerámica: - *Preparación de esmaltes:* Los molinos de bolas por lotes se emplean extensamente en la industria cerámica para la preparación de esmaltes. Materias primas como feldespato, cuarzo y arcilla se muelen con bolas cerámicas para alcanzar el tamaño de partícula deseado para la formulación de esmaltes. 2. Industria química: - *Molienda de materiales:* Los molinos de bolas por lotes se utilizan para moler y mezclar diversos materiales químicos. Esto incluye la producción de pigmentos, colorantes y otros productos químicos especiales donde el control preciso del tamaño de partícula es fundamental. 3. Industria farmacéutica: - *Formulación de medicamentos:* En la fabricación farmacéutica, los molinos de bolas por lotes permiten la molienda y mezcla de polvos para desarrollar formulaciones de medicamentos. El entorno controlado que ofrecen estos molinos es esencial para mantener la integridad de los compuestos farmacéuticos. 4. Industria alimentaria: - *Mezcla de ingredientes:* Los molinos de bolas por lotes pueden utilizarse en la industria alimentaria para mezclar y moler ingredientes. Esto abarca la producción de aditivos alimentarios, saborizantes y otros productos en polvo o granulados. 5. Minería y procesamiento de minerales: - *Molienda de minerales:* Los molinos de bolas por lotes se emplean en la minería y el procesamiento de minerales para la molienda de minerales y menas, permitiendo obtener el tamaño de partícula adecuado para procesos posteriores como separación o extracción. 6. Pinturas y recubrimientos: - *Dispersión de pigmentos:* En la industria de pinturas y recubrimientos, los molinos de bolas por lotes se utilizan para dispersar pigmentos en formulaciones de pinturas. La obtención de un tamaño de partícula uniforme es crucial para la calidad y apariencia del recubrimiento final. 7. Materiales de construcción: - *Molienda de materias primas:* Los molinos de bolas por lotes se emplean en la preparación de materias primas para la producción de materiales de construcción, como cemento y hormigón. La molienda de materiales como caliza y arcilla permite lograr la finura requerida para procesos posteriores. 8. Materiales electrónicos: - *Procesamiento de polvos cerámicos:* En la industria electrónica, los molinos de bolas por lotes se pueden emplear para procesar polvos cerámicos usados en la fabricación de componentes electrónicos y materiales aislantes. 9. Investigación y desarrollo: - *Ensayos de materiales:* Los molinos de bolas por lotes se utilizan habitualmente en laboratorios de I+D para probar y optimizar formulaciones de materiales, proporcionando un entorno controlado para el procesamiento y experimentación a pequeña escala. 10. Aplicaciones personalizadas: - *Procesos especializados:* Los molinos de bolas por lotes pueden adaptarse a diversos procesos especializados en distintas industrias donde se requiere una molienda y mezcla precisa. Las modificaciones personalizadas pueden ajustarse según los requerimientos específicos de la aplicación. Al utilizar un molino de bolas por lotes, es importante considerar factores como el tipo de material a procesar, el tamaño d

Año de fabricación: 2026, Estado: nuevo, Funcionalidad: totalmente funcional, Un molino de molienda de clínker de cemento es un equipo especializado utilizado para moler el clínker nodular, duro, en polvo fino, que es el cemento. Actualmente, la mayor parte del cemento se muele en molinos de bolas, aunque también se utilizan molinos verticales de rodillos, los cuales resultan más eficientes que los molinos de bolas. A continuación, se presentan las características clave y la información relevante sobre los molinos para la molienda de clínker: 1. Materias primas: - La principal materia prima para la fabricación de cemento es el clínker, que se obtiene mediante la sinterización de caliza y arcilla. Otras materias, como yeso, cenizas volantes o escoria, también pueden añadirse durante la molienda para obtener propiedades específicas. 2. Proceso de molienda: - El clínker y los aditivos se muelen finamente en el molino para producir cemento. La molienda es un paso crucial en la producción de cemento, influyendo significativamente en la calidad final del producto. 3. Tipos de molinos: - Molinos de bolas: Son los más tradicionales para la molienda de clínker. Funcionan mediante la rotación de un cilindro con bolas de acero, que caen sobre el material rompiéndolo en partículas finas. Klsdjq Nfbhspfx An Hot - Molinos verticales de rodillos (VRM): La tecnología VRM gana cada vez más popularidad para la molienda de clínker. Estos equipos utilizan una mesa giratoria con rodillos para triturar y moler el clínker, ofreciendo mayor eficiencia energética y un tamaño más reducido que los molinos de bolas. 4. Adición de yeso: - Generalmente se añade yeso durante la molienda para controlar el tiempo de fraguado del cemento, evitando el fraguado instantáneo y permitiendo la formación de una pasta de cemento manejable y bombeable. 5. Control de calidad: - Se aplican medidas de control de calidad como el monitoreo de la finura, la composición química y otras propiedades durante la molienda, para asegurar que el producto final cumpla con las especificaciones y normativas requeridas. 6. Enfriamiento del clínker: - Antes de la molienda, el clínker se produce calentando las materias primas en un horno y posteriormente se enfría para evitar un exceso de calor en el molino durante la molienda. 7. Colectores de polvo y consideraciones medioambientales: - Se emplean sistemas de captación de polvo y control de emisiones para capturar y mitigar el polvo generado durante la molienda, cumpliendo con los requisitos de seguridad y medio ambiente. 8. Empaque y almacenamiento: - Tras la molienda, el cemento se almacena generalmente en silos antes de ser envasado en sacos o despachado a granel para su distribución o venta. Los molinos de molienda de clínker desempeñan un papel fundamental en el proceso de producción de cemento, y los avances tecnológicos continúan optimizando la eficiencia y la sostenibilidad ambiental de la molienda. Detalles técnicos: Contamos con distintas opciones para diferentes requerimientos. Por favor, póngase en contacto con nuestro equipo para más información.

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2026, potencia: 300 kW (407,89 CV), Molino de bolas para minería y fabricación de polvo fino: Un molino de bolas es un equipo de molienda fundamental ampliamente utilizado en la minería, metalurgia, industrias del cemento y químicas. Está diseñado para triturar minerales y otros materiales hasta convertirlos en polvo fino mediante el impacto y la fricción entre las bolas de acero y el material alojado en el interior de un tambor cilíndrico rotativo. En las plantas mineras, los molinos de bolas son esenciales para el beneficio de minerales, mientras que en industrias de producción de polvo aseguran una granulometría uniforme y una alta superficie específica para procesamientos posteriores. Principio de funcionamiento El molino de bolas opera bajo el principio de impacto y fricción. A medida que el tambor cilíndrico gira sobre su eje horizontal, el medio de molienda—normalmente bolas de acero o cerámica—es levantado a lo largo de la pared interna por la fuerza centrífuga y la fricción. Al alcanzar cierta altura, cae por gravedad, impactando y moliendo el material debajo. Este movimiento repetido desintegra el material en partículas finas. El proceso puede realizarse en seco o en húmedo, según la aplicación. Composición estructural Un molino de bolas estándar consta de varios componentes principales: - Zona de alimentación: Permite la entrada uniforme del material mediante un alimentador o tornillo transportador. - Zona de descarga: Puede ser de tipo rejilla o tipo rebose, según el método de salida. - Parte giratoria: El cilindro de placas de acero, recubierto internamente con placas de desgaste. - Sistema de transmisión: Incluye motor, reductor, engranaje de transmisión y panel de control eléctrico. - Medio de molienda: Bolas de acero o cerámica de distintos diámetros para una molienda eficiente. El diseño interno del revestimiento y la distribución del tamaño de las bolas están optimizados para lograr máxima eficiencia de molienda y un consumo energético reducido. Detalles técnicos/Especificaciones típicas: Kljdsq Ngafopfx An Hjt - Tamaño de alimentación: ≤25 mm - Tamaño de descarga: 0,074–0,4 mm - Capacidad: 0,65–615 t/h (según modelo y dureza del material) - Velocidad del cilindro: 18–38 r/min - Potencia: 18,5–4500 kW - Material del revestimiento: Acero al manganeso alto, caucho o acero aleado - Carga de medio de molienda: 30–45% del volumen del cilindro Modos de operación: - Molienda en seco: Utilizada para materiales que deben permanecer libres de humedad, como clínker de cemento, caliza y cuarzo. - Molienda en húmedo: Común en el beneficio de minerales, donde el agua o la pulpa mejora la eficiencia y la uniformidad de las partículas. Aplicación en minería y producción de polvo En operaciones mineras, los molinos de bolas se emplean tras la trituración para reducir aún más el tamaño del mineral y liberar minerales valiosos. Se integran en circuitos de molienda junto con clasificadores, hidrociclones y sistemas de flotación. El material molido se clasifica por tamaño y las partículas sobredimensionadas retornan al molino para retriturado. Este sistema en circuito cerrado garantiza una finura constante del producto y un uso eficiente de la energía. En la producción de polvo fino, los molinos de bolas se utilizan para generar materiales como silicatos, polvos cerámicos, materiales refractarios y materias primas químicas. La uniformidad granulométrica lograda mejora la calidad y el rendimiento del producto en aplicaciones posteriores. Conclusión El molino de bolas es un equipo indispensab

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2026, Tenemos varios tipos de molino de bolas como molino de bolas discontinuo, molino de barras, molino de bolas para cemento, molino de bolas para minería, bienvenido a contactar con nuestro equipo para más detalles según sus requisitos específicos. Kjdpfx Ansq I Nw Is Helt

Estado: nuevo, Funcionalidad: totalmente funcional, Año de fabricación: 2026, Molino de cemento y molino de molienda ultrafina 🏗️ Introducción al molino de cemento y al molino de molienda ultrafina En el mundo de la construcción y el procesamiento de materiales, lograr el tamaño de partícula correcto es esencial. Presentamos el molino de cemento y el molino de molienda ultrafina, dos máquinas fundamentales diseñadas para brindar un rendimiento de molienda superior para la producción de cemento y materiales ultrafinos. ¡Profundicemos en sus características y aplicaciones! 💼 🔥 ¿Qué es un molino de cemento? Un molino de cemento es una pieza crucial del equipo en la producción de cemento. Muele clínker, yeso y otros aditivos para producir polvo de cemento fino. Esta máquina garantiza el tamaño de partícula óptimo para cemento de alta calidad, esencial para construir estructuras robustas. 🚀 🔧 ¿Qué es un molino de molienda ultrafina? Un molino de molienda ultrafina está diseñado para producir polvos extremadamente finos a partir de diversas materias primas, como minerales, productos químicos y desechos industriales. Funciona con alta eficiencia, entregando materiales ultrafinos para aplicaciones avanzadas como recubrimientos, plásticos y cerámicas. 🌟 💼 Beneficios clave de usar molinos de cemento y molinos de molienda ultrafina 1. Alta eficiencia: ambos molinos están diseñados para lograr la máxima eficiencia, lo que garantiza tiempos de procesamiento rápidos y un consumo de energía reducido. 🌿💡 Kodpeq Nyydjfx An Hjlt 2. Rendimiento de molienda superior: logre un resultado consistente y de alta calidad con un control preciso sobre el tamaño de las partículas. 🏭 3. Versatilidad: adecuados para una amplia gama de materiales, lo que los hace esenciales para diversas aplicaciones industriales. 🌳 4. Durabilidad y confiabilidad: construidos con materiales robustos, estos molinos ofrecen un rendimiento duradero en entornos industriales exigentes. 💪 📈 Aplicaciones en la industria Aplicaciones de los molinos de cemento: 1. Producción de cemento: esencial para producir cemento de alta calidad para proyectos de construcción. 2. Desarrollo de infraestructura: se utiliza para crear hormigón para carreteras, puentes y edificios. Aplicaciones de los molinos de molienda ultrafina: 1. Procesamiento de minerales: producción de polvos ultrafinos para aplicaciones de materiales avanzados. 2. Fabricación de productos químicos: se utilizan para crear productos químicos finos para diversos procesos industriales. 3. Aplicaciones ambientales: trituración de residuos industriales para reciclarlos y reutilizarlos. ♻️ 🌟 Conclusión Tanto si trabaja en el sector de la construcción, el procesamiento de materiales o la fabricación avanzada, el molino de cemento y el molino de molienda ultrafina son herramientas indispensables. Su eficiencia, versatilidad y rendimiento superior los convierten en una valiosa incorporación a cualquier línea de producción. ¡Contáctenos hoy mismo para obtener más información sobre estas innovadoras máquinas y cómo pueden revolucionar sus operaciones! 📞

Estado: nuevo, tipo de combustible: eléctrico, Año de fabricación: 2026, número de máquina/vehículo: 2700x4500, Equipamiento: bajo nivel de ruido, Principales parámetros técnicos del molino de bolas Diámetro del tambor: 2400mm Longitud del tambor: 4500mm Kledoq Igiiepfx An Hst Potencia del motor: 320KW Tamaño máximo de entrada: 25mm Capacidad:35-60 t/h Peso: 72Toneladas Carga de bolas: 30Toneladas Además de este modelo, también tenemos los otros modelos como 2700x4500, 3200x4500, 1830x13000mm, y así sucesivamente, y también podemos ofrecer servicio de customerization, también podemos proporcionar solución completa de molienda para diversas industrias como el cemento, cuarzo, planta de beneficio de mineral, y así sucesivamente, bienvenido a contactar con nosotros para obtener más información. Un molino de bolas es una máquina de molienda común utilizada para moler y mezclar materiales para su uso en el procesamiento de minerales, incluyendo la extracción de minerales y la producción de sílice (dióxido de silicio). Cuando se trata de la extracción de minerales y la molienda de sílice, las características del mineral y los requisitos del producto final desempeñan un papel crucial en la selección del molino de bolas adecuado. A continuación se exponen algunas consideraciones para utilizar un molino de bolas en la extracción de minerales y la molienda de sílice: 1. Características del mineral: - Dureza: La dureza del mineral determina el tipo de molino de bolas más adecuado. Los minerales más duros pueden requerir un molino de bolas más robusto y resistente al desgaste. - Distribución granulométrica: El tamaño inicial de las partículas del mineral afecta al proceso de molienda. Diferentes minerales pueden requerir diferentes enfoques para lograr el tamaño de partícula deseado. 2. Molienda de sílice: - Contenido de sílice: Si el objetivo principal es moler sílice, es importante tener en cuenta el contenido inicial de sílice y el tamaño final de partícula deseado. La molienda de sílice suele requerir una atención especial para evitar un desgaste excesivo del equipo de molienda. 3. Tipo de molino de bolas: - Desbordamiento vs. Descarga de parrilla: El tipo de descarga del molino de bolas puede influir en el producto final y en la eficiencia de la molienda. Los molinos de desbordamiento se utilizan generalmente para la mayoría de las aplicaciones de molienda, mientras que los molinos de descarga de parrilla son más adecuados para ciertos tipos de minerales. 4. Tamaño y capacidad del molino: - Diámetro y longitud del molino: El tamaño del molino de bolas debe seleccionarse en función de la cantidad de material a moler y del rendimiento deseado. - Capacidad: Asegúrese de que el molino de bolas elegido tiene la capacidad necesaria para procesar eficazmente el volumen de material requerido. 5. Medios de molienda: - Material y tamaño: La elección de los medios de molienda (bolas o cilindros) y su tamaño depende de la dureza del mineral y del tamaño de partícula final deseado. Los diferentes materiales de los medios de molienda pueden influir en la pureza de la sílice durante la molienda. 6. Revestimientos y medios de elevación: - Revestimientos: Considere el tipo de revestimientos utilizados en el molino de bolas para proteger la carcasa y optimizar el proceso de molienda. - Dispositivos de elevación: Algunos molinos utilizan medios de elevación para mejorar la acción de molienda y promover una mejor mezcla del material. 7. 7. Sistemas de control y supervisión - Automatización: Utilice sistemas de control para automatizar el proceso de molienda y garantizar un rendimiento óptimo.

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2026, Un molino de bolas superfino es un tipo de máquina de molienda que se utiliza para triturar materiales hasta obtener partículas muy finas. Este tipo de molino de bolas tiene algunas características distintivas que lo hacen especialmente adecuado para procesar incluso los materiales más duros con baja contaminación y mínimo desgaste. Se utiliza habitualmente en varias industrias, como la farmacéutica, la de minerales, la de pigmentos y la química, para producir micropolvos o nanopartículas. He aquí algunas características y consideraciones clave de un molino de bolas superfino para micro polvo: Kjdpfsq Nf Uwjx An Helt 1. Alta eficacia de molienda: Los molinos de bolas superfinos están diseñados para lograr una alta eficiencia de molienda mediante la utilización de medios de molienda con un tamaño relativamente pequeño, lo que conduce a una gran superficie de molienda. 2. 2. Control de precisión: Estos molinos suelen incorporar sistemas de control avanzados para regular parámetros como la velocidad de rotación, la temperatura y el tiempo de molienda, lo que permite un control preciso de la distribución del tamaño de las partículas. 3. Diseño especializado: El molino suele estar diseñado con características para minimizar la contaminación, como el uso de materiales resistentes al desgaste y la corrosión. Algunos molinos también disponen de sistemas de refrigeración para evitar el sobrecalentamiento durante el proceso de molienda. 4. 4. Variedad de materiales: Los molinos de bolas superfinos pueden tratar una amplia gama de materiales, incluidas sustancias tanto quebradizas como fibrosas. Suelen utilizarse para moler materiales duros que requieren una molienda fina, como cerámica, minerales o pigmentos. 5. Reducción de tamaño a nivel micro o nano: El objetivo principal de un molino de bolas superfino es reducir el tamaño de las partículas al nivel micro o incluso nano. Esto se consigue mediante la intensa acción de molienda que se produce dentro del molino. 6. Sistema clasificador: Algunos molinos de bolas superfinos incorporan un sistema clasificador para controlar con mayor precisión la distribución del tamaño de las partículas. Esto permite separar las partículas finas de las más gruesas durante el proceso de molienda. 7. Funcionamiento discontinuo o continuo: Dependiendo del diseño específico, estos molinos pueden funcionar en modo discontinuo o continuo, ofreciendo flexibilidad en función de los requisitos de producción. 8. Medidas de seguridad: Pueden incluirse medidas de seguridad, como sistemas de supervisión y control para evitar sobrecargas, sobrecalentamientos u otros posibles problemas durante el funcionamiento. A la hora de seleccionar un molino de bolas superfino para la producción de micro polvo, es importante tener en cuenta los requisitos específicos de su aplicación, las características de los materiales con los que trabaja y la distribución granulométrica final deseada. Siga siempre las directrices del fabricante en cuanto a funcionamiento, mantenimiento y seguridad para garantizar un rendimiento óptimo y la longevidad del equipo.

Estado: listo para usar (usado), Año de fabricación: 1992, Funcionalidad: totalmente funcional, número de máquina/vehículo: 610555, recorrido eje X: 610 mm, recorrido del eje Y: 460 mm, recorrido del eje Z: 510 mm, velocidad del cabezal (máx.): 6.000 rpm, fabricante de controles: Fanuc, ¡Sin precio mínimo: venta garantizada al mejor postor! DATOS TÉCNICOS Recorrido eje X: 610 mm Recorrido eje Y: 460 mm Recorrido eje Z: 510 mm Velocidad del husillo: 60 - 6.000 rpm Portaherramientas: BT40 Longitud de la mesa: 950 mm Klsdpfx Anoy Rxu Us Hjt Ancho de la mesa: 560 mm DETALLES DE LA MÁQUINA Control: CNC Marca del sistema de control: Fanuc Potencia: 7,5 kW Número de ejes: 3 uds. Dimensiones y peso Dimensiones (L x A x A): 2100 x 2600 x 2600 mm Peso: 3.800 kg Unidades de transporte: 1 ud.

Estado: listo para usar (usado), Año de fabricación: 1990, Funcionalidad: totalmente funcional, número de máquina/vehículo: 16090455, recorrido eje X: 850 mm, recorrido del eje Y: 435 mm, recorrido del eje Z: 210 mm, ancho de la mesa: 500 mm, longitud de la mesa: 1.570 mm, DETALLES TÉCNICOS Recorrido eje X: 850 mm Recorrido eje Y: 435 mm Recorrido eje Z: 210 mm Kjdsy Rxq Ajpfx An Hjlt Longitud de la mesa: 1.570 mm Ancho de la mesa: 500 mm Potencia del husillo principal: 3,8 kW Número de ejes: 3 uds. DETALLES DE LA MÁQUINA Control: CNC Fabricante del control: Heidenhain Potencia: 16,0 kW Dimensiones y peso Dimensiones (L x A x H): 2.800 x 1.800 x 2.300 mm Peso de transporte: 3.500 kg Paquetes de transporte: 3 uds. EQUIPAMIENTO Herramientas incluidas Refrigeración externa Documentación

Estado: listo para usar (usado), Año de fabricación: 1997, Funcionalidad: totalmente funcional, recorrido eje X: 1.000 mm, recorrido del eje Y: 750 mm, recorrido del eje Z: 750 mm, velocidad del cabezal (máx.): 12.000 rpm, número de ejes: 3, DETALLES TÉCNICOS Recorrido eje X: 1.000 mm Klsdoy Rxqvjpfx An Hst Recorrido eje Y: 750 mm Recorrido eje Z: 750 mm Portaherramientas: ISO40 Velocidad máx. del husillo: 12.000 rpm DETALLES DE LA MÁQUINA Control: CNC Potencia: 22,0 kW Número de ejes: 3 Peso: 10.500 kg

Estado: listo para usar (usado), Año de fabricación: 2006, horas de funcionamiento: 19.067 h, Funcionalidad: totalmente funcional, número de máquina/vehículo: 122616, recorrido eje X: 500 mm, recorrido del eje Y: 95 mm, recorrido del eje Z: 1.650 mm, modelo de controlador: OKUMA OSP P200L, anchura central: 1.500 mm, DETALLES TÉCNICOS Recorrido eje X: 500 mm Recorrido eje Y: 95 mm Recorrido eje Z: 1.650 mm Diámetro de giro sobre bancada: 550 mm Potencia: 22,0 kW Distancia entre puntos: 1.500 mm Paso de husillo: 80 mm Velocidad del contra husillo: 4.500 rpm Revista de herramientas: 44 posiciones Tipo de alojamiento de herramientas: HSK-F63 Velocidad del husillo principal: 12.000 rpm DETALLES DE LA MÁQUINA Kedpfx Aoy Rxpren Holt Control: OKUMA OSP P200L Dimensiones y peso Dimensiones (L x A x H): 5.100 x 2.800 x 2.900 mm Peso de transporte: 13.700 kg Unidades de transporte: 7 piezas Horas de funcionamiento: 19.067 h EQUIPAMIENTO Avance automático de piezas con brazo controlado por Pneumotec Alimentador automático de barras LNS Quick Load Servo III Contrahusillo VAC-MB11 Cabezal fresador con cambiador automático de herramientas Torreta portaherramientas: cambiador de 12 herramientas Transportador de virutas Cabezal de torreta Herramientas motorizadas Alimentador de barras Mandril de tres garras Revista de herramientas Eje C Documentación Marcado CE

Estado: listo para usar (usado), Año de fabricación: 2006, horas de funcionamiento: 13.006 h, Funcionalidad: totalmente funcional, número de máquina/vehículo: 190433, longitud de giro: 1.050 mm, diámetro de giro: 660 mm, recorrido eje X: 580 mm, recorrido del eje Y: 150 mm, recorrido del eje Z: 1.050 mm, modelo de controlador: Mazatrol Matrix, Los datos técnicos se basan en la información proporcionada por el fabricante. ¡El vendedor no asume ninguna responsabilidad al respecto! Horas de funcionamiento según control Total: 5.025 h Mecanizado automático: 1.866 h Mecanizado puro RV1: 1.037 h Mecanizado puro RV2: 298 h Tiempo total de trabajo: 13.006 h Tipo de herramienta: Capto C6 Cambiador de herramientas: 72 posiciones Torreta portaherramientas: 9 posiciones DETALLES TÉCNICOS Diámetro máximo de torneado: 660 mm Diámetro sobre bancada: 760 mm Longitud de torneado: 1.050 mm Eje X: 580 mm Eje Y: 150 mm Eje Z: 1.050 mm Velocidad del husillo principal: 5.000 rpm Kledpfx Ansy Slqfe Hot Velocidad del contrahusillo: 5.000 rpm Husillo de fresado: 12.000 rpm DETALLES DE LA MÁQUINA Control: Mazatrol Matrix Circuito principal: 3AC Tensión circuito principal: 400 V Frecuencia: 50/60 Hz Circuito de control AC: 100 V Circuito de control DC: 24 V Corriente máxima motor principal: 84 A Tensión motor principal: 400 V Potencia nominal: 91,8 kVA Peso: 11.800 kg

Estado: listo para usar (usado), Año de fabricación: 2005, horas de funcionamiento: 28.246 h, Funcionalidad: totalmente funcional, recorrido eje X: 3.200 mm, recorrido del eje Y: 2.000 mm, recorrido del eje Z: 1.600 mm, carga de la mesa: 20.000 kg, peso total: 28.000 kg, ¡Sin precio mínimo: venta garantizada al mejor postor! DETALLES TÉCNICOS Recorrido del eje X: 3.200 mm Recorrido del eje Y: 2.000 mm Recorrido del eje Z: 1.600 mm Kjdpfx Aney R Dpko Holt Eje B: 360° Eje C: 360° Cono del husillo: SK 50 Mesa giratoria (L x A): 2.500 x 2.000 mm Carga máxima de la mesa: 20.000 kg Revólver de herramientas: 100 uds. DETALLES DE LA MÁQUINA Dimensiones y peso Dimensiones (L x A x H): 7.300 x 7.700 x 4.350 mm Peso de la máquina: 28.000 kg Horas de funcionamiento Horas de funcionamiento: 75.377 h Horas de husillo: 28.246 h EQUIPAMIENTO Cabezal H- / V-

Estado: listo para usar (usado), Año de fabricación: 2002, horas de funcionamiento: 41.859 h, Funcionalidad: totalmente funcional, recorrido eje X: 2.000 mm, recorrido del eje Y: 1.500 mm, recorrido del eje Z: 1.500 mm, fabricante de controles: Heidenhain, DETALLES TÉCNICOS Recorrido eje X: 2.000 mm Recorrido eje Y: 1.500 mm Recorrido eje Z: 1.500 mm Número de estaciones: 90 Cabezal y mesa giratoria: 1.600 x 1.450 mm Kljdpfx Asy R Dnaon Hjt DETALLES DE LA MÁQUINA Tipo de control: CNC Control: Heidenhain Horas de funcionamiento Horas de encendido del control: 106.253 h Horas de encendido de la máquina: 93.170 h Horas de funcionamiento en programa: 41.859 h